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在今天紀念抗戰勝利 80 周年閱兵式上，最振奮人心的場景莫過于殲 - 16D、殲 - 20 系列、殲 - 35A 等先進戰機組成的梯隊英姿颯爽地飛過天安門上空。然而在這些現代戰鷹的背后，有一位至關重要的“隱形功臣”——熔模精密鑄造技術。它伴隨著中國空軍從零起步到世界一流的整個成長歷程。

一、艱難起步，奠定軍工基礎

回首 1949 年開國大典，參閱的 17 架飛機多數為繳獲的戰利品，沒有一架是 “中國造”。面對飛機數量不足的困境，周恩來總理無奈提出 “飛機不夠，我們就飛兩遍”。那時工業基礎薄弱，軍工領域更是一片空白。

1956年，在蘇聯援華專家指導下，沈陽航空發動機廠從模料配方等基礎環節入手，經過數百次試驗，成功澆鑄出首款尺寸公差控制在±0.5mm內的合格發動機葉片毛坯，實現中國航空熔模鑄造“零的突破”，為殲-6、殲-7戰機發動機制造奠定基礎。

1965年，雖然蘇聯中斷了對我國的航空技術援助，但是西安航空發動機廠還是通過自主研發“硅溶膠-水玻璃復合型殼”工藝，解決鎳基合金在1200℃以上澆鑄時的型殼開裂問題，成功制造出殲-8配套的渦噴-7發動機葉片，使葉片高溫強度提升30%，使用壽命從100小時延長至500小時。

二、蠟料創新，破解“葉片卡脖子”難題

1978年，西安航空發動機公司從德國引進DM450型無余量熔模鑄造生產線，兩年內完成設備拆解與工藝消化。1979年，研發出低收縮率蠟料，將蠟模尺寸誤差從5%降至1.2%，為殲-10預研的渦扇-10發動機葉片提供工藝儲備。

80年代，徐濱士院士團隊研發的“中溫改性蠟料”收縮率控制在0.3%，成功澆鑄出殲-10發動機單晶葉片，壽命從200小時提升至1500小時。

三、國產耐火材料突圍，撐起殲-20隱身“骨骼”

90年代，張立同團隊研發的“低膨脹高強度陶瓷型殼”使葉片合格率從50%提升至92%，榮獲2004年國家技術發明一等獎。

貴陽航空精密鑄造公司張興中團隊用貴州鋁礬土研發“電熔剛玉砂”，解決殲-20預研項目鈦合金骨架鑄造材料依賴進口的問題，為殲-20隱身骨架制造降低40%成本。

四、數字鑄造革命，賦能殲-16D與殲-35A

2000年后，中國航空熔模鑄造進入數字化時代。柳百成院士團隊引入鑄造數值模擬技術，沈飛應用數字鑄造技術，支撐了殲-16D與殲-35A等戰機的研制。2020年代，熔模鑄造與3D打印相結合。2022年實現“3D打印蠟模+熔模鑄造”一體化生產，應用于殲-35A鈦合金承力框架制造。

五、相生相伴，韶光共見

航空發動機被譽為“現代工業皇冠上的明珠”，而高壓渦輪葉片更是發動機中制造難度最大的零件之一。其結構復雜（含內腔冷卻通道和氣膜孔）、型面為空間自由曲面、薄壁且易于變形。熔模鑄造技術一直是現代高性能渦輪葉片的主流成型方式。

從1950年代的蹣跚學步到2025年的昂首奮進，中國航空工業與現代熔模鑄造技術相生相伴，歷經70余年發展，跨越重重技術壁壘。

六、吉邦精密，傳承與科普擔當

現代熔模精密鑄造憑借高精度、復雜成形能力與強材料適應性，已成為支撐航空航天、能源動力、交通運輸、醫療、工業機械等高端領域發展的關鍵工藝。

但該技術多應用于工業核心環節，遠離公眾視野，大眾對這一 “高端制造基石” 認知有限，甚至誤以為其 “傳統老舊”。作為中國鑄造協會副會長單位及精鑄分會理事長單位，惠州市吉邦精密技術有限公司深知行業責任與科普使命，將持續推出系列科普文章，解讀熔模鑄造工藝原理、應用場景與發展趨勢。誠邀您關注，共探熔模鑄造工藝奧秘，見證這項千年技術在現代工業中的全新活力。